Ce calitate de fulgi electrolitici de mangan este necesar pentru producția de oțel inoxidabil din seria 200

Pentru majoritatea producției convenționale de oțel inoxidabil 201 și 202,Fulgii de metal de mangan electrolitic Mn99.7 sunt de obicei un grad de început practic.Atunci când chimia topiturii dvs. necesită un control mai strict al carbonului, fosforului, sulfului sau a altor elemente reziduale, Mn99,8 sau un grad de-carbon redus special controlat poate fi mai potrivit.

Nota corectă nu este determinată doar de numele „seria 200”.

Înainte de a recomanda un grad EMM, verificăm mai întâi chimia oțelului cu care lucrați. Nivelul țintă de Mn contează, dar la fel contează cât de mult mangan este deja în topitură și cât spațiu rămâne pentru C, S, P și Si. De asemenea, trebuie să știm când vor fi adăugați fulgii-în timpul etapei principale de aliere sau mai târziu pentru ajustarea finală a compoziției. În cele mai multe cazuri, aceste detalii sunt suficiente pentru a spune dacă Mn99.7 este potrivit sau dacă o specificație Mn99.8 mai strictă merită luată în considerare.

Acest lucru contează deoarece EMM este rareori selectat pentru că conține mai mult de 99,7% Mn. Valoarea sa reală în producția de oțel inoxidabil este capacitatea de a adăuga manganfara a introduce simultan cantitati mari de carbon, siliciu sau fier.

Pentru 201, 202, J1, J4 și clasele de inox Cr-Mn aferente, acest lucru devine deosebit de util în etapele ulterioare ale ajustării compoziției.

Metalurgia oțelului inoxidabil din seria 200 este adesea descrisă ca „înlocuirea nichelului cu mangan”, dar chimia reală este mai nuanțată.

Manganul nu înlocuiește nichelul pe o bază-la-unu. În sistemele inoxidabile Cr-Mn, Mn lucrează împreună cu azotul și, în funcție de calitate, cuprul și o cantitate redusă de nichel pentru a ajuta la menținerea structurii austenitice.

De exemplu, oțelurile inoxidabile 201 și 202 conțin mult mai mult mangan și mai puțin nichel decât oțelul inoxidabil 304 convențional. Acest lucru ne oferă mai mult spațiu pentru a controla costul aliajelor, păstrând în același timp proprietățile mecanice necesare pentru multe aplicații din inox.

Manganul afectează, de asemenea, rezistența la tracțiune, comportamentul la-întărire, răspunsul la deformare și rezistența la uzură. De aceea nu putem trata controlul manganului ca pur și simplu „adăugând suficient Mn pentru a atinge specificația”.

Dacă nivelul final de Mn este prea scăzut, căldura poate cădea în afara chimiei țintă. Dacă depășim, corectarea devine dificilă și costisitoare. Cu cât sursa de mangan este mai curată, cu atât devine mai ușor să faci o reglare finală controlată.

Unde se potrivesc fulgii de EMM în calea de topire

Dacă este încă necesară o cantitate mare de mangan în timpul etapei incipiente de topire, utilizarea EMM de-puritate ridicată pentru întreaga adăugare poate să nu fie cea mai economică cale.

FeMn sau SiMn pot furniza adesea principalele unități de mangan la un cost mai mic-de materie primă.

Rolul defulgi de metal de mangan electroliticdevine mai importantă atunci când topitura se apropie deja de chimia sa finală.

Pentru producția generală 201 și 202,Mn99,7 fulgi EMMsunt adesea suficiente atunci când cantitatea de impuritate rămasă nu este neobișnuit de strânsă.

Dacă lucrați cu specificații interne mai stricte, grade mai mici de-carbon sau procesare mai sensibilă în aval, Mn99.8 sau o specificație special controlată de emisii reduse de-carbon poate oferi o marjă mai bună.

Nota:Aceste valori reprezintă puncte de referință de achiziție, mai degrabă decât o specificație universală pentru fiecare topitură de oțel inoxidabil din seria 200-. Limitele finale ar trebui să se potrivească cu calitatea de oțel, amestecul de materii prime și standardul intern al procesului.

 Când este suficient Mn99.7?

Mn99.7 are de obicei sens atunci când produceți oțel inoxidabil 201 sau 202 convențional, materialul este utilizat în principal pentru ajustarea finală a Mn, iar alocația rămasă pentru C, S, P și Si este încă confortabilă.

Dacă chimia lotului este stabilă și materialul îndeplinește în mod constant limitele de impurități convenite, trecerea automată de la Mn99,7 la Mn99,8 poate crește doar costul materiilor prime- fără a rezolva o problemă reală de producție.

Pentru multe încălziri de rutină din inox,Mn99,7 fulgi EMMoferă un echilibru practic între puritate și cost.

 Când devine Mn99.8 mai util?

Mn99.8 devine mai relevant atunci când cerința reală nu este doar un procent mai mare de Mn din titlu, ci un control mai strict asupra pachetului complet de impurități.

Este posibil să aveți nevoie de specificațiile mai stricte atunci când:

• carbonul final este greu de reținut;
• fosforul este deja aproape de limita internă;
• corecția lot-la-este prea mare;
• specificațiile dvs.-materii prime utilizează limite mai restrânse de impurități;
• este necesară o intrare Mn mai previzibilă în timpul tăierii finale AOD.

Diferența dintre Mn99,7 și Mn99,8 nu este, prin urmare, doar 0,1% Mn suplimentar. Trebuie să comparăm C, S, P, Fe, Si, Se și variația reală a lotului.

 De ce Carbon merită o atenție specială

Pentru producția de inox, nu privim carbonul din EMM izolat. Ceea ce contează este cât de mult carbon suplimentar introduce în topitură.

În condiții nefavorabile de timp-temperatură, carburi bogate-crom, cum ar fi Cr₂₃C₆poate precipita la limitele de cereale. Acest lucru poate reduce cromul la nivel local și crește susceptibilitatea la coroziunea intergranulară.

Asta nu înseamnă că EMM care conține 0,04% carbon provoacă automat sensibilizare. Nivelul de carbon din oțel finit, practica AOD, tratamentul termic și istoricul termic ulterior contează.

Dacă oțelul este deja aproape de limita sa de carbon, există puține motive pentru a introduce mai mult carbon în timpul ajustării finale a manganului.

Cu cât fereastra finală de chimie este mai strânsă, cu atât o sursă de mangan cu emisii scăzute de carbon devine-mai utilă.

 De ce sulful și fosforul au nevoie de atenție separată

S și ​​P sunt adesea grupate împreună ca impurități, dar afectează oțelul diferit.

Excesul de sulf poate contribui la incluziuni de sulfuri, cum ar fi MnS. Acest lucru contează atunci când produceți produse din inox care necesită o suprafață curată și lustruită, conținut controlat de incluziune sau o bună rezistență la coroziune localizată.

Sulful este, de asemenea, strâns legat de problemele de lucru-la cald, atunci când nu este controlat corespunzător.

Fosforul este mai strâns asociat cu segregarea și reducerea durității și ductilității atunci când este prezent la niveluri excesive.

Prin urmare, un lot care îndeplinește Mn mai mare sau egal cu 99,7% nu este adecvat în mod automat dacă S sau P nu se încadrează în specificațiile dvs.-materii prime. Vă recomandăm să verificați întreaga chimie, mai degrabă decât să acceptați doar procentul de Mn.

 Dar siliciu și fier?

Pentru adăugarea de mangan în vrac, diferențele foarte mici de Fe pot să nu conteze prea mult.

În timpul tăierii finale AOD, totuși, motivul pentru care se utilizează EMM este de obicei introducerea manganului cât mai curat posibil.

Si mai mare se poate adăuga la sarcina de rafinare și poate afecta ajustarea ulterioară a zgurii. Excesul de Fe reduce în principal concentrația efectivă de Mn din material.

Prin urmare, întrebarea mai bună nu este dacă Fe sau Si este prezent, ci dacă chimia reală a lotului se potrivește cu cantitatea de mangan pe care așteptați să o adăugați.

Manganul cu -hidrogen scăzut este uneori tratat ca și cum ar fi automat mai bun pentru fiecare aplicație din oțel inoxidabil. Nu vă recomandăm să îl selectați în acest fel.

Pentru tuburi decorative normale 201 și 202, ustensile de bucătărie, profile arhitecturale și multe produse laminate la rece-generale, EMM standard poate fi deja potrivită atunci când controlul hidrogenului pe ruta de topire este stabil.

Hidrogenul din oțelul topit nu provine numai din EMM.

• resturi umede;
• feroaliaje umede;
• umiditate în fluxuri;
• stare refractară;
• oale umede;
• stocare slabă-de materie primă.

Schimbarea sursei de mangan singură nu va rezolva o problemă cu hidrogen dacă sursa principală se află în altă parte a procesului.

 Când ar trebui să luați în considerare un grad scăzut de-hidrogen?

O specificație de-hidrogen scăzută devine mai relevantă atunci când standardul dvs. de-materii prime definește deja o limită H, controlul intern al defectelor este deosebit de strict sau datele actuale ale cuptorului arată o variație a hidrogenului care trebuie redusă.

De asemenea, ar putea fi demn de evaluat pentru tablă cu deformare mare-sau alte produse în care moara operează deja o rută definită de proces cu-hidrogen scăzut.

Dacă hidrogenul face parte din specificația de achiziție, vă recomandăm să definiți:

• conținut maxim de H;
• metoda de testare;
• limita de detectare;
• baza de eșantionare pe lot;
• raportul de testare necesar.

O descriere a produsului, cum ar fi „EMM cu -hidrogen scăzut” nu este suficientă în sine. Cerința efectivă de ppm și metoda analitică trebuie convenite înainte de furnizare.

Compoziția chimică este doar o parte a calității EMM.

Două loturi pot prezenta valori similare Mn pe COA și se pot comporta în continuare diferit în timpul încărcării dacă starea lor fizică este foarte diferită.

Pentru fabricarea oțelului, acordăm o atenție deosebită:

• grosimea fulgii;
• distribuția particulelor;
• procentul amenzilor;
• starea de oxidare;
• umiditate.

Este 1–2 mm dimensiunea corectă a EMM?

Valoarea de 1–2 mm citată în mod obișnuit se referă în mod normal la aproximativăgrosimea fulgii, nu lățimea și lungimea totală a fiecărei piese.

EMM este îndepărtat de pe plăcile catodice și rupt în fulgi neregulați. Nu este produs ca granule uniforme de 1 × 2 mm.

Grosimea practică a fulgilor ajută la echilibrarea manevrării, hrănirii, vitezei de topire și expunerea la oxidare.

Bucățile prea mari pot dura mai mult să intre și să se dizolve în topitură. Materialul care este excesiv de fin creează un set diferit de probleme.

De ce controlați amenzile sub 0,5 mm?

Dacă sistemul dumneavoastră de alimentare este sensibil la praf și fragmente foarte mici, puteți defini o limită a amenzilor în specificația de achiziție.

Exemplu de cerință de achiziție: Amenzi sub 0,5 mm: mai mică sau egală cu 5%

Limita exactă ar trebui să se potrivească cu propriul sistem de încărcare.

Un procent mare de amenzi poate crește:

• pierderi de praf în timpul manipulării;
• pierderi de extracție în jurul cuptorului;
• oxidare înainte de imersarea completă;
• segregare în interiorul pungii;
• diferențele dintre adaosul teoretic și cel real de Mn.

Acest lucru devine deosebit de important atunci când EMM este utilizat pentru ajustarea finală precisă.

Dacă calculăm o adăugare de 7 kg de Mn, dar o parte din încărcătură nu intră niciodată în mod eficient în topitură, puritatea nominală afișată pe COA nu poate explica rezultatul complet al chimiei. Consecvența fizică contează și ea.

Pentru producția de inox din seria 200, nu am aproba un lot bazat doar pe declarația „Mn99.7”.

O verificare utilă de achiziție acoperă chimia reală, starea fizică și starea de livrare.

Verificați COA-ul lotului

COA trebuie să corespundă lotului sau lotului efectiv furnizat.

În funcție de specificația dvs., acesta poate include:

• Mn;
• C;
• S;
• P;
• Fe;
• Si;
• Se;
• H, acolo unde este necesar.

Contează și metoda de testare. Compoziția metalică poate fi verificată folosind metode precum XRF, ICP sau altă procedură analitică convenită. C și S necesită în mod normal o analiză dedicată a carbonului-sulfului.

Dacă este specificat H, metoda de testare a hidrogenului trebuie definită separat.

Cel mai important punct este trasabilitatea. Certificatul, numărul de lot, etichetele pungii și materialul pe care îl primiți trebuie să se potrivească.

Dacă verificați raportul unui nou furnizor, nostrughid pentru citirea unui COA de fulgi EMMexplică ce valori merită comparate înainte ca o comandă să fie confirmată.

Verificați ambalajul înainte de expedierea oceanică

Pentru comenzile normale de export în vrac, se folosesc în mod obișnuit saci jumbo de 1 MT cu o căptușeală internă din PE.

Dacă specificația dvs. de achiziție necesită o grosime specială a căptușelii, cum ar fiCăptușeală PE Mai mare sau egală cu 0,10 mm, introduceți cerința în comanda de cumpărare.

Nu o lăsați ca o expresie vagă, cum ar fi „ambalaj rezistent la apă”.

Înainte de încărcare, de obicei verificăm:

• starea sacului exterior;
• integritatea căptușelii;
• etichete de lot;
• greutatea sacului;
• umiditate;
• starea podelei containerului;
• scurgeri pe acoperiș și uși;
• contaminare evidentă a apei.

Tamburele de oțel sau alte formate de ambalare pot fi, de asemenea, discutate atunci când sistemul dumneavoastră de depozitare sau manipulare le solicită, dar nu sunt necesare pentru fiecare comandă EMM.

De asemenea, puteți revizuiCerințe de ambalare pentru export de fulgi EMMcând confirmați expedierea pe mare-la distanță mare.

Evaluați recuperarea manganului cu datele reale ale cuptorului

O rată de recuperare precum 92%–95% poate fi atinsă în anumite condiții de tăiere AOD, dar nu am trata aceasta ca o cifră fixă ​​pentru fiecare cuptor.

Recuperarea reală a Mn se modifică cu:

• activitatea oxigenului;
• starea zgurii;
• temperatură;
• sincronizare de adăugare;
• metoda de incarcare;
• starea particulelor;
• amestecare;
• procentul amenzilor.

Adăugarea prea devreme a manganului metalic în condiții de oxidare puternică poate crește pierderile de oxidare a manganului.

Recuperarea Mn=Creșterea reală a Mn în topitură ÷ ​​Mn teoretic introdus de EMM × 100%

Rezultatul devine mult mai util atunci când urmăriți mai multe călduri consecutive, mai degrabă decât să vă uitați la un singur cuptor.

Apoi puteți vedea dacă schimbările în gradul EMM, starea fulgilor, punctul de încărcare sau consistența lotului îmbunătățesc efectiv randamentul utilizabil de mangan.

Î: Câte kilograme de fulgi EMM sunt necesare per tonă de oțel inoxidabil din seria 200?

R:Nu există o valoare fixă ​​în kg-pe-tonă.

Cantitatea depinde de nivelul actual de Mn, nivelul țintă de Mn, greutatea oțelului, puritatea EMM și recuperarea reală a Mn.

Presupune:

• Greutate oțel: 1.000 kg
• Mn curent: 5,80%
• Mn țintă: 6,50%
• Creștere necesară: 0,70%
• Puritate EMM: 99,7%
• Recuperare așteptată de Mn: 94%
• Topitura are nevoie de:

1.000 × 0,70%=7.0 kg Mn

• Adăugarea EMM necesară este de aproximativ:

7,0 ÷ (0,997 × 0,94) ≈ 7,47 kg

Deci, în aceste ipoteze, ajustarea finală ar necesita aproximativ7,5 kg de EMM pe tonă de oțel.

Dacă topitura de pornire conține mult mai puțin mangan, cererea totală de Mn poate fi mult mai mare. Asta nu înseamnă că toate trebuie să provină de la EMM.

Î: De ce să nu înlocuiți complet EMM cu FeMn sau SiMn mai ieftin?

R: În multe călduri, FeMn sau SiMn ar trebui să fie utilizate pentru adăugarea în vrac, deoarece oferă unități de mangan la un cost mai mic.

Problema apare atunci când Mn este încă sub țintă, dar un alt element este deja aproape de limita sa.

De exemplu, dacă Mn mai trebuie să crească cu 0,5% în timp ce Si este deja aproape de maxim, adăugarea mai multor SiMn corectează un element, dar îl face mai greu de controlat.

Aceeași logică se aplică atunci când carbonul este deja strict controlat.

Adăugarea de mangan în vrac → FeMn / SiMn

Tăiere de precizie cu mangan → Fulgi EMM

Scopul nu este înlocuirea feroaliajelor cu EMM peste tot. Este să folosiți sursa de Mn mai curată unde controlul precis al compoziției justifică de fapt costul suplimentar.

Î: Oxidarea neagră ușoară după transportul oceanic face EMM inutilizabil?

R: Nu automat.

Nu am identifica fiecare suprafață înnegrită ca fiind MnO pur₂fără testare. Manganul metalic expus la aer și umiditate poate forma diferiți oxizi de mangan în funcție de condițiile de depozitare și transport.

Decolorarea minoră și uniformă a suprafeței nu înseamnă neapărat că întregul lot este inutilizabil.

Mai întâi vom verifica:

• dacă sacii erau umezi;
• dacă materialul s-a aglomerat;
• dacă oxidarea este superficială sau severă;
• dacă procentul amenzilor a crescut;
• dacă analiza Mn reală încă îndeplinește specificațiile.

Punctul important este că manganul oxidat nu este echivalent cu aceeași masă de Mn metalic. Prin urmare, oxidarea severă poate reduce aportul efectiv de mangan metalic și poate afecta recuperarea.

Dacă expedierea prezintă oxidare puternică, pătrundere de apă sau aglomerare gravă, vă recomandăm reeșantionarea și testarea în loc să ne bazați doar pe COA-ul inițial pre{0}}expediere.

Cum potrivim clasele EMM cu producția de oțel inoxidabil din seria 200

Pentru 201, 202, J1, J4 și alte clase de inox Cr-Mn, nu vă recomandăm să alegeți EMM pur și simplu solicitând prețul de 99,7 Mn.

Specificațiile trebuie să se potrivească cu modul în care utilizați efectiv materialul.

Când ne trimiteți o întrebare, vă ajută să includeți:

• calitate de oțel;
• intervalul Mn țintă;
• maxim C, S, P și Si;
• specificația EMM actuală, dacă este disponibilă;
• grosimea necesară a fulgii;
• limita amenzilor;
• consumul lunar;
• Adăugarea în vrac EAF sau tăierea finală AOD;
• port de destinație;
• cerința de inspecție.

Pentru producția convențională, Mn99.7 poate oferi deja echilibrul potrivit între controlul chimiei și costul materiilor prime-.

Dacă procesul dumneavoastră necesită C mai scăzut, limite mai înguste de impurități sau o consistență mai strictă a lotului, putem evalua apoi Mn99.8 sau o altă specificație convenită în loc să trecem pur și simplu la un număr de puritate mai mare.

Pentru o comandă confirmată, putem potrivi informațiile disponibile privind chimia, ambalarea și expedierea lotului cu cerințele de aprovizionare convenite.

Trimite-necalitatea oțelului, gama Mn țintă, limitele de impurități, cantitatea lunară și portul de destinație.

Putem compara cerințele dvs. cu specificațiile EMM disponibile și vă putem confirma dacă Mn99.7, Mn99.8 sau un grad mai strict controlat este potrivit pentru ruta dvs. de producție.

Solicitați fișa de specificații și prețuri în vrac pentru fabricile de oțel